Meer inzicht, veel minder discussie

CAD/CAM geeft ERP voelsprieten in productie bij Verhulst Klimaattechniek 

Luchtbehandelingssystemen bevatten, met al hun kasten en kanalen, inderdaad veel lucht. Productie dicht bij de klant voorkomt dus hoge kosten voor volumineus transport en geeft ook nog eens flexibiliteit. Verhulst Klimaattechniek doet daarom, als een van de weinige leveranciers in Nederland, alle plaatwerkproductie in eigen huis. Dat is mogelijk dankzij de hoge graad van automatisering, met hulp van Radan. ‘We hebben nu een heel stuk discussie minder.’

1 artikel met 55.000 varianten

Verhulst Klimaattechniek heeft zijn buigcentrum geautomatiseerd met software (van Radan) én hardware. Achter Hans Wijtvliet van Verhulst (links) en Ton Derksen, Radan, de robot met zuignappen voor de aanvoer van plaatuitslagen en de afvoer van gebogen producten.

Verhulst Klimaattechniek in Drunen levert geïntegreerde systemen voor luchtbehandeling. Naast ventilatoren, filters, koelers, verwarmers en regelelektronica bestaan die vooral uit veel plaatwerk, voor kasten en kanalen. Verhulst bouwt de systemen klantspecifiek en koopt daarvoor veel componenten in, maar produceert het plaatwerk volledig in eigen huis. Om dat maatwerk beheersbaar te houden, is veel geïnvesteerd in standaardisering en automatisering, vertelt manager operations Hans Wijtvliet. Toen hij in 2004 in dienst trad, ging hij zelf een selectiepakket, oftewel productconfigurator, ontwikkelen. ‘Dat selectiepakket hebben we nodig om tot een offerte te komen; daarvoor zijn veel technische berekeningen nodig en dat is niet in ERP te vatten. Radan, leverancier van automatisering voor plaatwerkproductie, kwam aan boord met zijn CAD/CAM-systeem voor ontwerp en werkvoorbereiding en later ook met zijn Order Manager voor het beheer van klantorders.
‘Een ‘simpele’ deur kan bij ons in 55.000 varianten voorkomen, wat betreft afmetingen, materiaalsoort en -dikte en toebehoren zoals sloten en kijkglazen’, illustreert Wijtvliet de automatiseringsopgave. ‘En dan heb ik kleur nog niet meegenomen. Maar in ons ERP-systeem, SAP, is het maar één artikel. Dat configureren we met parameters als afmeting, materiaal, enzovoort, om er een unieke order van te maken. Voordeel is dat je in SAP het onderhoud van 55.000 verschillende artikelen kwijt bent. Via een bij Verhulst zelf geschreven interface maakt de Order Manager van Radan op grond van deze parameters een stuklijst. Het Radan CAM-systeem genereert daaruit de plaatuitslagen en gaat die nesten (optimaal combineren op één plaat, om zo weinig mogelijk restmateriaal over te houden). Na het lasersnijden gaan de uitslagen naar het buigcentrum of de kantbank.
 

QR-codes

Productsticker met QR-codeAlle onderdelen krijgen een unieke identificatie: QR-codes voor de delen die naar het buigcentrum gaan en barcodes voor de te kanten producten. Die codes worden met een sticker aangebracht en bevatten de relevante bewerkingsparameters. Wijtvliet: ‘Nadeel van stickers is wel dat ze voor het poedercoaten er weer af moeten, in ieder geval bij zichtdelen. We zetten op de stickers ook een codering met vorm en kleur om te laten zien welke onderdelen bij hetzelfde eindproduct horen; dat is gemakkelijk bij het verzamelen.’ Na het scannen van de codes worden de bewerkingsmachines ingesteld en krijgt de operator bij het kanten een zettekening getoond. Tevens worden via de codes de bewerkingen afgemeld en de werkelijke bewerkingstijden geregistreerd. Die informatie gaat terug naar ERP. Dat kon voorheen voor de bewerkingstijden, en ook het materiaalverbruik, alleen maar met normatieve gegevens (op basis van voorcalculatie) werken. Nu houdt de Order Manager de complete bewerkingsstatus van alle onderdelen bij. Is een deur helemaal compleet, dan meldt hij dat terug en neemt SAP de productiebesturing weer over, voor poedercoaten en assemblage. De automatische gereed melding heeft een eind aan veel discussie gemaakt. ‘Als we vroeger iets kwijt waren, was de discussie altijd: is het gemaakt of is het niet gemaakt? Nu kunnen we in Order Manager precies zien: het is gemaakt op die machine, door die persoon, op dat tijdstip.’ En het systeem gaat automatisch piepen als bepaalde onderdelen voor een kast nog niet klaar zijn.
 

Winst

De automatisering zorgt dus voor een veel beter inzicht in de voortgang van productie, alsmede in de bewerkingstijden en het materiaalverbruik, en dus in de kostprijs. Maar de eerste winst wordt al behaald bij het nesten. ‘Voorheen moest de werkvoorbereider de uitslagen van onderdelen handmatig bij elkaar voegen, nu doet de software dat. Ook is het beheer van alle gegevens, dankzij de database van Order Manager, veel beter.’ De automatiseringswinst doet zich vooral gevoelen bij het buigcentrum. Dat was van origine bedoeld voor het buigen van grote series, maar kan nu in principe seriegrootte één aan. ‘Wij kochten heel veel maatwerk in, 35.000 artikelnummers, en hadden een groot magazijn nodig voor opslag. Nu maken we het allemaal zelf op het moment dat het nodig is. Maar echte one-piece flow is nog lastig. Moet je voor één bepaald onderdeel een aparte plaat pakken, dan wil je die vol nesten met hetzelfde onderdeel voor andere kasten. Daardoor heb je soms te veel kasten tegelijk onderhanden, die allemaal wachten op het laatste onderdeel dat klaar is; dan loopt het vast. Daar moeten we in het ontwerp nog een slag maken; we hebben nu nog te veel verschillende materiaalsoorten en plaatdiktes.’ 
Zo zijn er nog meer wensen. Zoals een koppeling tussen selectiepakket en 3D-tekensoftware, om tekeningen meteen in 3D te kunnen genereren en uitwerken en naar werkvoorbereiding te sturen. ‘Dat zou gigantische tijdwinst in assemblage opleveren. We hebben nu werkvoorbereiders die in 2D werken en soms maken die wel eens een fout, waardoor het niet blijkt te passen. Met 3D zou je daar vanaf moeten zijn. Uiteindelijk, als je in Nederland wilt produceren, moet je dingen slimmer doen. Wij leveren vooral in Nederland en België; ons product is veel lucht, veel volume, dus hebben wij minder transportkosten dan wanneer het uit het buitenland zou komen, zoals bij de meeste concurrenten.’ Het betekent niet dat Verhulst sneller kan leveren, want bottleneck is tegenwoordig de levertijd van inkoopdelen. ‘Wel zijn wij flexibeler. Als er foutjes zitten in het plaatwerk, kun je dat buitenshuis niet snel meer regelen, terwijl wij binnen een paar uur een nieuw onderdeel hebben gemaakt.’
 

Samenwerking in de keten

Voor Radan-directeur Ton Derksen is de relatie met Verhulst een mooi voorbeeld van ketensamenwerking rond automatisering. ‘We hebben meer klanten die daarmee ver zijn, maar met het buigcentrum loopt Verhulst voorop. Bijzonder is dat zij zelf veel kennis van automatisering hebben. Zij kunnen uit hun database met technische en logistieke informatie eenvoudig data halen of eraan toevoegen.’ Zo heeft Verhulst een dashboard gemaakt, een schil over SAP en de software van Radan en die voor tijdregistratie. Dat combineert gegevens daaruit tot informatie over de productievoortgang en presenteert die live op schermen in de productiehal. Derksen: ‘We hebben elkaar input gegeven om tot betere oplossingen voor de automatisering te komen. Wij hebben kritisch naar het proces bij Verhulst gekeken en zij naar onze software.’ En de kennis die Radan heeft opgedaan van de manier waarop Verhulst zijn automatisering heeft georganiseerd, kan het weer meenemen naar volgende klanten.
 
[Bron: Link Magazine,  Tekst: Hans van Eerden, Foto: Kees Beekman]
 

Volgende